Практична примена на технологијата за истиснување со висока ефикасност и заштеда на енергија во линиите за производство на листови PS

Технологијата на истиснување се користи во термопластиката повеќе од 80 години. Со брзиот развој на хемиската индустрија и континуираното појавување на нови термопластики, технологијата на истиснување помина низ многу технолошки повторувања. Нејзините производи се широко користени во секојдневниот живот, националната одбрана, воената индустрија, воздушната и други области, со се повеќе и повеќе апликации и зголемување на производството. станува се поголем. Со големиот подем на пластичната индустрија, нејзината енергетска ефикасност привлече сè поголемо внимание. Во денешно време, високата ефикасност, заштедата на енергија, големото производство и автоматизацијата се трите фокуси на индустријата за преработка на пластика со истиснување, особено високата ефикасност и заштедата на енергија, што е во согласност со националната политика за зачувување на енергија и намалување на емисиите, особено во индустријата за преработка на пластика. Оваа статија се фокусира на практичната примена на технологијата за истиснување со висока ефикасност и заштеда на енергија воPS линии за производство на листови, и ги споредува предностите и недостатоците на различни технологии, што има одредено референтно значење за производителите или корисниците на такви производни линии.

Систем за погон на екструдер за производна линија PS лист

За време на процесот на истиснување и пластифицирање на екструдерот, 10%-25% од енергијата доаѓа од загревањето на надворешниот греен прстен (или термалното масло), а остатокот главно доаѓа од погонскиот систем на екструдерот, односно механичката енергија на моторот се претвора во пластифицирана топлинска енергија (може да се генерира со триење или смолкнување). Тековната мејнстрим структура е менувач со наизменична струја (DC) управуван од мотор, кој ја придвижува завртката да се ротира по забавувањето низ менувачот. Во овој потсистем, ефикасноста на преносот на моторот и менувачот е нашиот фокус, но ние често се фокусираме само на тоа дали односот на брзината е соодветен и ја игнорираме ефикасноста на моторот и менувачот.

Ефикасноста на малите и средните AC мотори во мојата земја (трифазни асинхрони мотори) е 87%, кај моторите со променлива фреквенција може да достигне 90%, а кај странските напредни мотори може да достигне 92%. Ефикасноста на преносот на менувачот генерално се игнорира. Главната причина за ова занемарување е што повеќето луѓе изгледаат дека немаат подобри резервни делови за да го заменат менувачот. Ефикасноста на преносот на различни преносни стапки е малку поинаква, а општата ефикасност на преносот може да достигне повеќе од 95%. Откако ги погледнавме горенаведените податоци, веднаш сфативме дека многу заеднички делови всушност имаат многу простор за подобрување на ефикасноста. Сепак, зголемената ефикасност значи зголемени трошоци за набавка. Но, поголемиот проблем е што за да се натпреварува со опрема,Линија за производство на листови PSпроизводителите можеби нема да им го претстават ова знаење на клиентите или да користат скапи, но штедливи делови. Доаѓањето на директното возење го промени проблемот со замена за овој потсистем. Покрај високата цена, значително е подобрена и ефикасноста на директното возење, достигнувајќи околу 95%. Но, ако се работи за конвенционален трифазен асинхрон мотор со менувач, неговата ефикасност на пренос е 87% X 95%≈82,6%, што е далеку зад системот за директно возење.

Многу корисници немаат интуитивно разбирање за оваа разлика. Да ја земеме како пример конвенционалната линија за производство на блистер со ко-истиснување со две машини, PP PS, што е многу живописно. Овој тип на домашна производствена линија генерално користи φ120 екструдер со една завртка и φ65 екструдер со една завртка, со моќност на моторот од 132KW и 55KW соодветно. Пресметано врз основа на 70% од просечното оптоварување во производството, разликата во потрошувачката на енергија на час помеѓу системот за директно возење и традиционалниот систем е (132 kw+55kW) x 70% x (95%-82,6%) = 16,23 kw. Бидејќи производствената линија за истиснување работи 24 часа на ден Континуирано производство, ова е веќе многу голем податок за заштеда на енергија, односно со промена на системот за погон, годишната заштеда на енергија на оваа производна линија е 16,23 kW или повеќе, но оваа трансформација е очигледно исплатлива. Како можеЛинија за производство на листови PSпроизводителите го комуницираат ова прашање со клиентите, за на крајот да добијат одобрение од клиентите.